Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção para Plásticos de Engenharia PBT

  O processamento de PBT exige controle preciso. A faixa de temperatura de fusão é estreita, tipicamente entre 250-260°C; temperaturas abaixo de 240°C podem levar ao congelamento, enquanto exceder 270°C acarreta risco de degradação térmica. Recomenda-se um perfil de temperatura do cilindro mantendo em torno de 210°C, com uma temperatura do molde de 60-80°C. A pressão de injeção deve ser definida entre 100-140 MPa, com pressão de manutenção em 50-60% da pressão de injeção. Uma contrapressão de 5-10 MPa ajuda a evitar o calor friccional excessivo.

A alta velocidade de injeção é crucial devido às rápidas taxas de solidificação e cristalização do PBT, impedindo o resfriamento prematuro no caminho do fluxo. A ventilação adequada do molde é essencial para evitar armadilhas de ar e possíveis queimaduras. A velocidade do parafuso deve corresponder a uma velocidade linear máxima de 0,5 m/s. O curso de dosagem é recomendado em (0,5-3,5)D, e o tempo total de residência no cilindro não deve exceder 5 minutos para evitar a degradação térmica. O material deve ser pré-seco a 120°C por 4 horas.

Para uso de material moído, as classes retardantes de chama permitem até 10% de conteúdo reciclado se devidamente seco, enquanto as classes não-FR podem incorporar até 20%. A contração depende em grande parte da temperatura do molde, variando de 1,4% a 2,0% para PBT não preenchido. Adicionar 30% de fibra de vidro reduz a contração para 0,4% a 0,6%. O projeto do gate deve favorecer gates diretos ou pontuais para classes preenchidas com vidro, garantindo um preenchimento equilibrado. Sistemas de câmara quente exigem controle de temperatura em circuito fechado. Parafusos padrão com válvulas de não retorno e bicos abertos são adequados. Para tempo de inatividade da máquina, o aquecedor deve ser desligado e o cilindro purgado.